在现代卫生陶瓷制造中，实验室检测是确保产品性能稳定、降低缺陷率、提升生产效率的核心环节。检测体系贯穿生产全流程，包括原料评估、泥浆性能控制、石膏模管理、釉料质量验证以及烧成产品的综合性能测试。
一、可塑性原料检测（如球粘土、高岭土）
可塑性原料决定了坯体的成型性能、干燥强度以及尺寸稳定性。主要检测包括：
1. 水分含量（Moisture Content）
用于判断原料储存状态及调湿需求。
2. 碱需求量（Alkali Demand）
用于确定配方中电解质添加量，稳定泥浆触变性能。
3. 筛余（Residue）
通过控制粗颗粒含量，减少“黑心”“夹渣”等坯体缺陷。
4. 干燥/烧成收缩（Drying & Firing Shrinkage）
是尺寸控制的重要参数。
5. 灼烧减量（LOI）
反映原料杂质及挥发组分含量。
6. 抗折强度（MOR）
用于评估坯体在干燥和烧成过程中的机械稳定性。
二、非可塑性原料检测（石英、长石）
这些原料影响坯体热膨胀、烧结窗口及烧成致密度。
1. 铁含量（Fe₂O₃）
铁杂质决定坯体白度和釉面洁净度，是卫生陶瓷的重要指标。
2. 水分检测（Moisture）
确保配方比例准确。
3. 熔融锥度（Cone Fusion）
用于评估长石的助熔能力。
4. 筛余（Residue Test）
用于控制颗粒分布，影响坯体致密化及干燥性能。
三、泥浆性能检测（Slip Testing）
泥浆稳定性直接影响注浆速度、坯体质量和生产效率，是工厂检测频次最高的部分。
1. 密度/比重（Density / Specific Gravity）
决定注浆效率及脱模速度。
2. 粘度与触变性（Viscosity / Thixotropy）
确保泥浆在模具中的排水速度和流动行为稳定。
3. 流动度（Flow Test）
避免注浆不稳定、堵塞或流动过慢。
4. 收缩率与变形验证（Shrinkage / Warpage）
小试验证可显著降低量产变形风险。
5. 渗透率（Permeability）
直接决定注浆成型速率（Casting Rate）。
四、石膏模检测（Plaster Mold Testing）
石膏模是注浆成型的核心工具，其状态直接决定生产节拍。
1. 凝结时间（Setting Time）
2. 放热峰值（Exothermic Peak）
3. 抗折强度（MOR）
4. 吸水率（Absorption Rate）
是决定注浆效率的重要参数。
五、釉料性能测试（Glaze Testing）
釉料决定光泽度、白度、表面致密度及耐化学性。
1. 密度、粘度（Density / Viscosity）
确保喷釉均匀、稳定。
2. 干燥速度（Drying Time）
3. 色差控制（Color Matching）
4. 粒度分布（PSD）
六、烧成成品检测（Fired Ware Testing）
成品检测是最终把关，主要评估坯体致密度和釉面耐用性。
1. 吸水率（Water Absorption）
卫生陶瓷标准要求一般 <0.5%。
2. 抗釉裂性（Crazing Resistance）
3. 热震稳定性（Thermal Shock Resistance）
4. 耐化学腐蚀性（Chemical Resistance）
总结
通过建立覆盖原料、泥浆、模具、釉料及成品的完整实验室检测体系，卫生陶瓷工厂可以显著降低不良率，提高生产效率，并将产品稳定提升到国际市场要求。